第一層｜感測層（Sensing Layer）

由壓力傳送器、溫度傳送器、差壓計、溫濕度傳送器等現場儀錶組成，負責將物理量（壓力、溫度、濕度、流量）轉換為標準化電子訊號，如 4-20mA、0-10V、RS-485 Modbus 或 HART 通訊協定。這一層的精度與穩定性，直接決定後端所有判斷邏輯是否可信。ATLANTIS 建議在此層採用具備數位輸出與微處理器溫度補償功能的機種，避免類比訊號在長距離傳輸中衰減失真。

第二層｜閘道與資料彙整層（Gateway Layer）

工業閘道器（IoT Gateway）負責彙整多點感測資料，透過 Modbus TCP、MQTT 或 OPC UA 協定，將資料上傳至雲端或邊緣運算平台。這一層通常也會做初步的資料清洗與異常值過濾，避免雜訊觸發不必要的雲端事件。

第三層｜事件與函式層（Event / Lambda Layer）

當資料進入雲端（例如 AWS IoT Core），系統會依照預先定義的規則（Rule Engine）判斷是否觸發事件。一旦條件成立（例如壓力連續 3 次讀值超出設定上限），即呼叫對應的 Lambda 函式。函式內容可以是：發送警報、寫入資料庫、呼叫 API 通知第三方系統，甚至是回寫控制指令至現場 PLC。

第四層｜自動化執行層（Actuation Layer）

這是「Lambda 驅動」與「傳統告警」最大的分水嶺。執行層可能包含：自動關閉電磁閥、自動降低泵浦轉速、自動在 CMMS（電腦化維護管理系統）建立工單並指派負責人、自動發送 LINE Notify /簡訊給值班工程師、甚至自動觸發備援設備切換。所有動作都會留下時間戳記與觸發原因，形成完整的稽核軌跡。

👉 為什麼選這款

SDPT-3100 採用微處理器架構，內建高精度 ADC，可即時將壓力訊號轉換為標準 4-20mA 輸出，並透過 HART 協定回傳完整診斷資訊。搭配閘道器上傳至雲端後，一旦壓力連續讀值低於設定門檻（例如 2.8 bar），Lambda 函式立即觸發「降低下游製程負載」與「啟動備援泵浦」兩項動作，同步建立工單並通知輪值工程師。

👉 與高階型差異

相較於一般類比壓力錶，SDPT-3100 的核心差異在於「可遠端診斷」與「溫度自動補償」。一般類比表在溫度波動 ±10°C 時可能產生 ±1% 以上的額外誤差，而 SDPT-3100 透過微處理器即時運算補償，誤差可控制在 ±0.2% 以內——這 0.8% 的差距，往往就是「提前 15 分鐘發現異常」與「等到跳機才發現」的關鍵分水嶺。

👉 已導入廠案例

某北部封測廠（匿名）將冷卻水系統壓力監測從人工巡檢升級為 Lambda 自動化架構後，異常反應時間從平均 20 分鐘縮短至 8 秒內完成降載動作，一年內成功避免 3 次可能導致產線停機的壓力驟降事件。

👉 為什麼選這款

STT 為通用型一體化溫度傳送器，可接受熱電阻、熱電偶等多種訊號輸入，並透過 HART 通訊裝置支援遠端組態與診斷。在反應釜場景中，我們建議與壓力傳送器組成「雙變數判斷邏輯」——單一變數超標僅發出一般警報，但當溫度與壓力同時超出安全區間時，Lambda 函式判斷風險等級提升，自動觸發洩壓閥動作並同步鎖定加熱系統。

👉 與高階型差異

相較於單純的溫度開關（僅提供 ON/OFF 訊號），STT 提供連續類比訊號，讓雲端判斷邏輯可以設定「多階警戒」（如 60%、80%、95% 安全裕度分級動作），而非單一閾值的粗暴反應，大幅降低誤動作機率。

👉 已導入廠案例

某中部化工廠（匿名）導入雙變數連鎖自動化架構後，反應釜異常事件的平均處理時間從人工判斷的 5～8 分鐘，縮短至系統自動執行的 3 秒內，年度維保成本降低約 27%，且未再發生因反應延遲導致的製程異常紀錄。

👉 為什麼選這款

DMPT-301-5CD 專為低壓差測量設計，適用於暖通空調系統的濾網壓損監測、潔淨室壓差控制與洩漏檢測。將此數據上傳雲端後，Lambda 函式可依「差壓上升斜率」（而非單純絕對值）預測濾網剩餘壽命，並提前 7～14 天自動在 CMMS 系統建立保養工單，讓維護從「故障後更換」轉為「排程式更換」。

👉 與高階型差異

相較於機械式差壓開關僅能設定單一觸發點，DMPT-301-5CD 的連續數位訊號讓系統得以進行趨勢分析（Trend Analysis），這正是「預知保養」與「預防保養」的本質差異——前者依據實際劣化速度動態調整保養排程，後者僅依固定週期更換，往往造成資源浪費或保養不足兩種極端。

👉 已導入廠案例

某物流倉儲園區（匿名）導入差壓趨勢預測系統後，濾網更換週期由固定每 2 個月一次，優化為依實際阻力狀況動態排程（平均延長至 3.2 個月），年度耗材成本下降約 35%，同時空調系統平均能耗下降 6.8%。

👉 為什麼選這款

DTS-STS 標配兩組開關輸出與一組類比訊號輸出，適用於冷卻液、冷媒等介質的溫度測量與監控，特別適合液冷式 AI 機房的冷卻迴路溫度監控。當特定機櫃迴路溫度異常上升，Lambda 函式可自動觸發「調整該區域送風/送液比例」與「將部分運算負載動態轉移至其他機櫃」的雙重動作，避免單點過熱演變為全區降頻。

👉 與高階型差異

相較於單純的溫度顯示錶，DTS-STS 具備雙開關輸出，可同時對接告警系統與控制系統，讓「監測」與「執行」在同一顆感測器上完成訊號分流，降低系統整合複雜度與延遲。

👉 已導入廠案例

某資料中心業者（匿名）在導入液冷系統的初期同步建置 Lambda 自動化溫控架構，機房熱點事件從每月平均 12 次人工巡檢發現，降低至系統自動處理 40 次微幅異常（多數在形成明顯熱點前已被動態平衡消除），全年未發生因過熱導致的非計畫性降頻事件。

👉 為什麼選這款

AT-THM80 系列可依現場需求選擇壁掛型、風管型與分離型安裝方式，廣泛應用於半導體無塵室、工業製程監控與環境控制領域。導入 CIP 系統後，Lambda 函式可自動驗證「溫度是否達標」「達標時間是否足夠」兩項條件，只要任一條件未滿足，系統自動延長清洗程序並發出警示，同時將完整的溫濕度時序紀錄自動封存，作為食安稽核的數位證據鏈。

👉 與高階型差異

相較於一般溫度計僅提供瞬時讀值，AT-THM80 的連續數位輸出讓系統得以自動產生符合稽核要求的「時間-溫度曲線」紀錄，省去人工抄表與後續整理報表的作業時間。

👉 已導入廠案例

某乳品加工廠（匿名）導入自動化 CIP 驗證系統後，稽核準備時間從每次平均 8 小時的人工報表整理，縮短至系統自動產出報告僅需 10 分鐘確認，並在最近一次稽核中零缺失通過。